Martins Bastelstunde - Überarbeitung und Modernisierung eines Charisma II 2009

So liebe Treffler. Draußen scheint die Sonne und ich habe mal meinen Beutel abgeklemmt und starte mit den ersten Arbeiten am Dickschiff. Sonst fällt mir die Decke auf die Hirse

Als erstes geht es nun an die ollen Rückleuchten. Die originalen Leuchten wurden mit der gesamten Klappe demontiert:

Dabei kann man auch nochmal das sehen, was mich von Anfang an beim Concorde geärgert hat. Man sollte ja meinen, in der Preisklasse wird vernünftiges Material verwendet. Seht selber, was ich meine:

Ich habe die komplette "Klappe" entfernt, da ich zu dem Zeitpunkt noch überlegt habe ob ich die Klappe umbaue oder aus GFK eine neue Abdeckung baue:

Um die Möglichkeiten etwas genauer zu untersuchen, habe ich zunächst mal einen Rahmen für die neuen Leuchten eingehalten, mir die Radien angesehen:

Daraufhin habe ich festgestellt, dass die Rundung (der Radius) der neuen Leuchten geringfügig von den Proportionen der Ecke abweicht, es aber noch erträglich ist. Zunächst habe ich mich entschieden den alten Rahmen, also die alte Klappe wiederzuverwenden. Wird das nüscht, dann kann ich immer noch selber konstruieren.

Also wurden erstmal die Leuchten aus der Klappe entfernt. Dabei zeigte sich, dass ich die Verschraubungen teilweise abflexen musste, so vergammelt waren sie;

Die alten Leuchten habe ich beseite gelegt. Die kommen dann in das LinerTreff-Lager, falls mal jemand akuten Bedarf hat. Die Dinger sind nicht mehr schön aber in der Not frisst der Teufel Fliegen. Die unterste rechte Leuchte musste ich rausflexen und die Rücklicht-Leuchte ist bereits geklebt aber funktioniert noch.

Um die Öffnungen zu verschließen wollte ich zunächst aus XPS Einsätze anfertigen um die Löcher dicht zu machen. Dafür habe ich mir eine Schablone angefertigt und eingepasst:

Da ich nun die Schablone für den Notfall habe, bin ich das Risiko eingegangen, habe die Klappe gereinigt, aufgeraut und entfettet und dann mit 300g Glasfasermatte und Epoxydharz überzogen:

Das schein tatsächlich zu funktionieren. Ich hatte zunächst Bedenken, dass das Glasvlies nicht stabil genug ist um die Konturen der Lampenausschnitte zu überdecken und die Kontur zu tragen. Das scheint aber zu funktioneren.

Nun lasse ich das Epoxydharz erstmal aushärten um dann in einem 2.Gang nochmal drüber zu laminieren. Das überstehende Glasvlies wird dann später abgeschnitten und die Kanten beigearbeitet. Wenn das Ganze ausgehärtet ist, geht es weiter mit dem Ausschnitt der neuen Leuchten und dem Rückbau der alten Formen in der Klappe, in welche die alten Leuchten eingeschraubt wurden. Die Klappe soll später fest eingeklebt werden, da ich an die neuen Leuchten von Aussen herankomme um Leuchtmittel zu tauschen.

In diesem Thread würde ich weiterhin die Arbeiten dokumentieren. Um das Chronologisch zu halten, bitte ich darum nicht jeden Kommentar hier in diesen Thread zu packen. Schreibt mir lieber eine PN und falls Fragen sind, würde ich dann immer eine Summary hier in den Thread packen. Sonst wird das letztendlich zu unübersichtlich.

Zugehörige Anmerkungen, Beiträge, Kommentare und Hinweise findet ihr HIER

vG

Martin

Inzwischen habe ich die 2. und auch die 3.Schicht laminiert. Fotos dazu kommen morgen. So, wie ich mir das ausgedacht habe, mit dem einfachen Überlaminieren der alten Rücklichtöffnungen klappt es. Nicht besonders gut, die Nacharbeiten sind mehr als ich gewünscht hätte, aber grundsätzlich bekomme ich die erforderliche Stabilität in die alte Klappe.

Nun muß das Epoxydharz 24-48 h aushärten, bevor ich da mechanisch dran arbeiten kann. In der Zeit werde ich mir die 2.Heckleuchte vornehmen und auf selbige Art wie die erste bearbeiten.

Das Ziel ist anschließend die Formen der alten Leuchten (einlaminierte Trichter) von der Rückseite auszufräsen und den Ausschnitt für die neuen Leuchten einzubringen. Danach werden die Halter der neuen Leuchte in die Rückseite der Klappen einlaminiert (ebenfalls mit Glasfaser/Epoxydharz). Da ich in 3 vollen Lagen laminiere, wird die finale Aushärtung etwas länger dauern und ich baue die Klappen dann zunächst wieder ohne Oberflächenbehandlung ein. Die Klappen werden nicht wieder verschraubt, sondern fest eingeklebt, da ich ja an die Leuchtmittel von außen herankomme. Den Kabelbaum lasse ich entsprechend lang um auch an die Stecker zu kommen.

Die dann noch fällige Oberflächenbehandlung mit Grobschleifen, Spritzspachtel, Feinschleifen und Füllern wird im bereits eingebauten Zustand erfolgen. Da rutscht mir die Klappe nicht immer weg und es ich einfacher zu arbeiten. Ausserdem bekomme ich so dich Möglichkeit ein gutes Spaltmaß hinzubekommen und nicht diese schiefe und krumme Fuge, wie original

Fotos über den Stand kommen dann morgen.

vG

Martin

So, hier die versprochenen Bilder:

So sieht die Klappe nun aus. Ist 3x mit 300g Glasfaser laminiert. Alle 3 Schichten jeweils auf die teilabgebundene Unterschicht. Auch, wenn man durch das Gewebe die alten Ausschnitte noch sieht, ist die Hülle sehr stabil und fest. Nun muss ich nochmal 24-36h warten um das Material auch wirklich durchhärten zu lassen, bevor ich die Kanten schleifen kann.

Warum nich mehr als 3 Schichten Nass in Nass? -> Weil die Klappen ja nicht zu sehr aufgedickt werden sollen. Sonst stehen sie hinterher aus der vorhandenen Fahrzeugkontur heraus. Bei 3 Lagen ist das eine Stärke, die ich durch entfernen der Klappendichtung und festes Einkleben der Klappen kompensieren kann. Die Kanten werden ab Montag dann geschliffen und dann wird die Klappe angepasst. Dann werden die innen liegenden "Buchten" für die alten Leuchten ausgeschnitten und von außen der Ausschnitt für die neuen Leuchten eingebracht. Dazu dann mehr, wenn ich dabei bin und Bilder machen kann.

Um nicht den ganzen Samstag herumzutrödeln, habe ich mich hingesetzt und die Elektrische Ausstattung geplant:

Da ich ja auch mit einem gefährlichen Halbwissen beaufschlagt bin, habe ich die Zeichung erstmal an Modian (Dirk) geschickt zur Verifizierung und mir eine Absolution und Manöverkritik abgeholt. Das bedeutet, dieses Konzept ist noch nicht finalisiert. Ich nehme also noch Ratschläge an.

Ein gravierender Punkt ist die Verwendung der Ladebooster gegen die Fahrgestellbatterien. Ich habe ja eine separate 12V 115A Lima verbaut, die normalerweise den Aufbau versorgt. Meine Befürchtung ist, wenn ein 12/24V Ladebooster direkt an die 12V LiMa angeschlossen wird, dass die LiMa Schaden nimmt, wenn der Booster die Ladung einstellt, weil die Aufbaubatterien voll sind. Ich bin nicht sicher, ob ich dann ggf. eine 12V Pufferbatterie einbauen muss, die den Strom von der Lima auffängt und den LimaRegler runterregelt.

Ansonsten schaue sich, wer interessiert ist, die Planung mal an. Kommentare natürlich gerne. Die Leistungen sind wohldosiert. Ich brauche täglich für ca. 30m 2.800W (Backofen/Mikrowelle - Ersatz Kaffeemaschine) und über mehrere Stunden verteilt (Dauer 3x30Min) etwa 3.200W für Firmengeräte.

Umstieg auf LiFePo steht gerade nicht zur Debatte. Da habe ich Gründe dafür, keine finanziellen.

Ein wesentliches Argument für 24V ist die Verwendung bestehender Kabelinfrastruktur mit höheren Leistungen.

vG

Martin

//Kleiner Nachtrag:

Ich möchte das System auf Basis bewährter Technik aufbauen und wenig Schnörkel oder Experimente haben. Fällt die Cerbo aus, dann soll das System trotzdem lauffähig bleiben. Ich verzichte auch auf BlueTooth, da ich keine Affinität zum latenten Kontrollieren habe. Ich möchte, dass das System läuft und ich nur nachschauen muss, wenn etwas nicht funktioniert. Dafür habe ich die Cerberus. Ich will mir auch abgewöhnen jederzeit zum Display zu rennen und meine Batterien zu beobachten. Ich will einfach von diesem ganzen Geraffel nichts sehen und hören ausser, wenn ich die Garage aufmache und draufschaue ...

Hier ein Update der Zeichnung nun auch mit angeschlossenem TR2 und Supersense ...

Josef : Magst du mal dein Augenmerk auf die Supersense-Anschaltung werfen? Brauche ich die Bluetooth-Box überhaupt für die Anschaltung der Sensoren an die Cerbo? Oder reichen da die Connection-Boxen (1x pro Sensor?)

Nun geht es weiter mit den Rückleuchten:

Zunächst mal die laminierte Klappe, einen fertig bestückten und einen leeren Einbaurahmen parat gelegt um sich die Sache nochmal genau vor Augen zu führen.

Dann habe ich mit einer Konturenleere den Radius der neuen Leuchten abgenommen und die exakte Position in der Klappe gesucht. Der Radius ist nicht genau übereinstimmend aber in einer Toleranz, die man gut ertragen und noch ein wenig anpassen kann.

Nun habe ich auf der laminierten Klappe die senkrechte Position markiert und dann geschaut, wie ich in der Höhe positioniere um möglichst noch Teile des Innenlebens der Klappe zur Stabilität stehen lassen zu können. Ich habe mich dann für ein Ausmitteln entschieden.

Nun habe ich mir das passende Werkzeug zurechtgelegt. Ich arbeite mit einem Druckluftschleifer mit Trennscheibe und einer Druckluftsäge. Damit komme ich recht gut in die Ecken.

Zunächst wurden die horizontalen Schnitte eingebracht. Dabei hatte ich keine Kreuzung mit den vorhandenen "Buchten" der alten Leuchten.

Dann habe ich die aufrechten Schnitte eingebracht und von der Rückseite die überstehenden Bereiche der "Buchten" ausgeschnitten

Damit hatte ich die neue Laminatschicht ausgetrennt ...

... und habe sie dann ausgebrochen. Dabei musste ich einiges an Kraft aufwenden. Man konnte damit auch spüren, wie gut die Laminierung auf dem alten GFK haftet.

Nachdem ich dann auch die Ecken der alten "Buchten" ausgeschnitten hatte, konnte ich diesen Teil dann aus der Klappe aushebeln.

Scheine ein glückliches Händchen oder gutes Augenmaß zu haben oder es liegt am Wetter. Die neue Leuchteneinheit passte ohne Nacharbeiten auf Anhieb;

Auf der Rückseite sieht man, wie sich der Einbaurahmen an die Reste der alten "Buchten" in der Klappe schmiegen. Das wird dann später eingeklebt und mit Epoxydharz dauerhaft verbunden.

Dann kam die Ungeduld und ich wollte endlich sehen, wie das in Natura ausschaut. Also habe ich die Leuchteneinheit erst provisorisch mit Panzertape gesichert und die Klappe einfach mal eingesetzt (Die Kabellage habe ich bereinigt und erstmal in die Ecke des Ausschnittes geklebt, damit mir die Kabel bei Einpassen nicht im Wege rumbaumeln:

Tja, und so schauts dann aus. Links alt, Rechts neu (Ich bin mit mir zufrieden )

Nun lasse ich das erstmal so und räume das Werkzeug mal wieder weg. Dann kann Madame sich das nachher anschauen und auch ihre Meinung abgeben. Danach kommt dann erst die linke Seite und dann die Feinarbeiten.

Schönen Sonntag!

Martin

Und weil so ein schönes Wetter ist und ich gerade wieder 3 Stunden Beutelpause habe ...

Der Heckspoiler steht ja auch noch aus und da ich gerade Zeit und Lust hatte, habe ich da auch gleich den ersten Schritt gemacht:

Der Heckspoiler wird aus XPS gleich in Positivform geformt. Dafür werden mehrere XPS-Platten mit Epoxydharz zusammengeklebt. Unter die verklebten Platten werden dann im nächsten Schritt die Sockel für die Befestigung auf dem Dach ebenfalls aus XPS mit Epoxydharz geklebt. Damit die Basiskonstruktion stabil verklebt ist, braucht es einiges an Trockenzeit. Deswegen habe ich mich nun erstmal auf den Basisträger gestürzt.

Dafür habe ich 4 XPS Platten verwendet. Zwei Platten wurden stumpf voreinander epoxiert und dann flächig die nächste Lage um eine halbe Platte versetzt oben drauf. Damit der Spoiler hinterher auch gerade und den passenden CW-Wert hat, habe ich ihn mit Krombacher ausgelotet. Radeberger war gerade nicht zur Hand.

Weiterhin wurden die Platten in einer leichter Biegung abgelegt und mittels Schrauben miteinander fixiert, damit die Form dann auch bleibt.

Im nächsten Schritt wird der gewünschte Shape auf diesen XPS-Block übertragen und dann via XPS-Schneider (wie ein Lötkolben, nur das der gesamte Stab dünn ist und erhitzt wird). Mit dem XPS-Schneider kann man exakte Kurven schneiden. Es wird dann die grobe Form geschnitten und dann wird die letztendliche Form gebaut indem ich alles wegschleife, was nicht nach Spoiler aussieht

vG

Martin

Heute habe ich keine wesentlichen Arbeiten am Dickschiff gehabt. Ich musste erstmal Bestellungen machen und Material nachordern. Der Spoiler liegt zum Trocknen und Aushärten in der Werkstatt.

Nachbestellung:

- XPS in rauen Mengen

- Konturlaser für die Übertragung meiner Zeichnung auf die XPS Rohformen (Brauche ich sowieso für Sicherheitszonenprojetionen, nur für den Spoiler wäre das rausgeschmissen)

- Karosseriekleber

- Nachschub Epoxydharz (Ich glaube das säuft einer heimlich weg)

- diverse Werkzeuge

- Druckluftbandschleifer

- Folienradierer

- Abklebeband ohne Ende

- Kabel Kabel Kabel Stecker und Kabel ...

Wieder einen Monatslohn so eben in Material und Werkzeug versenkt

vG

Martin

Damit die Arbeitsgänge nicht zum Stillstand kommen, habe ich heute die 2. Rückleuchte bearbeitet ...

Zuächst ausgebaut und die Leuchten aus dem Rahmen entnommen. Auch auf dieser Seite war wieder eine Leuchte so vergammelt, dass ich die Verschraubung abflexen musste. Die ausgebauten Leuchten kommen nun in das LinerTreff-Teilelager um im Notfall jemanden retten zu können.

In das Teilelager wandern alle Leuchten von der linken Seite in verwertbarem Zustand. Von der rechten Seite ist eine Leuchte (Rot) gebrochen und geklebt. Die abgeflexten Stehbolzen würden sich gegebenenfalls ersetzen lassen oder man klebt die Leuchte provisorisch ein (Ist ja nur für den Notfall, falls mal jemand seinen geplanten Urlaub retten muss).

Nun wurde der Rahmen gereinigt, geschliffen und entfettet:

Dann habe ich wie auch auf der rechten Seite, 3 Lagen Glasfasermatte (300g) zugeschnitten und Epoxydharz angerührt. Von der rechten Seite hatte ich ja nun die Erfahrung, dass sich bereits die erste Lage recht gut über die alten Ausscchnitte spannen lässt und so bin ich das Risiko gegangen und habe alle 3 Lagen hintereinander, nass in nass laminiert.

Nun liegt also auch die linke Rückleuchtenklappe parat und kann aushärten. Danach nehme ich das ausgeschnittene Teil von der rechten Leuchte als Muster und schneide die linke Klappe genauso zu. Wenn alles glatt geht, dann dürfte die linke Klappe dann auch auf Anhieb passen.

Der nächste Schritt wird dann am Freitag stattfinden, wenn ich die Leuchten einpasse, die Verkabelung ändere und die Leuchten installiere. Die Feinarbeiten, einkleben und Oberflächenbehandlung wird dann bei den Lackiervorbereitungen erledigt. Donnerstag geht es dann beim Heckspoiler mit den Konturarbeiten los ...

vG

Martin

Wieder ist ein Werk vollbracht und wieder ist nur ... gemacht ...

Heute habe ich meine erste Covidimpfung erhalten und danach gab es so einen Energieschub, dass ich mich sogleich an die Fertigstellung der linken Rückleuchte und an den Heckspoiler begeben habe:

Von der Rückleuchte habe ich keine weiteren Fotos gemacht, ist ja genauso wie die rechte Seite nur spiegelverkehrt. Das Nass-in-Nass-Laminieren hat übrigens funktioniert. Die linke Rückleuchte sitzt genauso und ist eben so stabil wie die rechte Seite.

Zunächst hatte ich ja bereits XPS Platten verklebt um das Rohgerüst des Spoilers zu haben. Diesen XPS Klotz habe ich nun genommen und zunächst eine primitive Heckspoilerform drauf projeziert (Dem Konturlaser sei Dank, war das recht einfach). Dann habe ich schon mal den unteren Heckbereich angeschrägt und versuchsweise mit grobem Schmirgelpapier (nach Augenmaß) die erste Kontur angelegt. Damit ist das Fertigungsverfahren klar und ich muss nun nur noch die finale Kontur festlegen und dann schleifen, schleifen, schleifen und modellieren ....

Nachdem die Rohform dann soweit zufriedenstellend war, habe ich den Spoiler mal auf das Dickschiff aufgesetzt um die finale Konfiguration und Kontur besser beurteilen zu können. Dabei war mir der aufliegende Spoiler nicht genehm und ich habe entsprechend der Ursprungsplanung Füsse für den Spoiler angefertigt und diese dann untergesetzt. So sieht das dann aus:

Der Spoiler wird soweit nach hinten überstehen, dass sich in der Seitenansicht eine gerade Linie von der Heckmaske ergibt.

Durch die untergelegten "Füße" sieht man durch den Spoiler noch Licht und das macht den Wagen dann nicht ganz so "hochbeinig":

In dem Stadium habe ich den Spoiler nun provisorisch befestigt und schaue morgen mit ein wenig mentalem Abstand nochmal drauf ob es mir immer noch gefällt.

Die hintern, äusseren Ecken werden auf jeden Fall noch mit dem vergleichbaren Radius, wie die Rundungen der Dachprofile abgerundet damit das auch zueineander passt.

Da man ja über Geschmack bekanntlich nicht streiten kann, mag das vielleicht nicht jeder leiden. Deswegen bin ich durchaus mal auf Meinungen gespannt ...

vG

Martin

Der Anpressdruck an der Hinterachse wird um 42-48kg erhöht ... Dann liegt er besser beim Driften um die Kurven

Das Busprojekt ist (noch) nicht abzusehen. Von Kauf bis Fertigstellung können ja ein paar Jahre ins Land gehen ... Muss erst noch meine Chefin überzeugen

Das ist für die Heizung ( von der Kapelle) lugt nur über Auto, gehört aber zum Gebäude ...

Ich wollte erst ganz ernsthaft beschreiben, wie ich beim Update auch einen Holzofen einbaue

Zitat von Kuestenfahrer

Moin Martin,

ich finde ja den Spoiler am Centurion auch nicht schlecht.

Aber kein Vergleich zu Deinem.

linertreff.com/board/wcf/attachment/32570/

Geht bei Dir wahrscheinlich auch nicht, weil Dein Dachabschluss hinten nicht so abfallend ist.

freundliche Grüße

Peter

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Ja, den mag ich auch leiden. Allerdings ist der Centurionspoiler auch wesentlich "mächtiger" als meiner. Dann kommt noch hinzu, das ich ja keinen Centurion habe und wenn ich den Spoiler nachbauen würde, dann hat das etwas von "wollen und nicht können". Ich möchte lieber einen "Martin"-Spoiler, der sich mit dem Fahrzeug in Einklang bringen lässt und so wirkt, als wenn er "dazugehören," würde ... Deswegen soll er auch nicht zu groß oder dominant werden ....

Immer, wenn man so eine Dokumentation eines Umbaus liest und die Bilder betrachtet, gewinnt man das Gefühl alles würde völlig reibungslos und geschmeidig ablaufen. Die Phasen zwischen den Arbeitsschritten, wo man blaß um die Nase wird oder Erkenntnisse kommen, dass man wieder für die "Katz" gearbeitet hat, sieht man in den Berichten ja meist nicht.

Gestern habe ich eine kleine Ruhepause eingelegt und lediglich mal diesen Speziallack als Trägermaterial für die XPS Teile getestet. Habe ein Probestück damit beschichtet ...

Vorgeschichte: Ich habe einen guten Bekannten, der als Malermeister eigentlich sein Handwerk verstehen sollte. Als ich ihn seinerzeit fragte, ob und wie XPS lackiert werden kann, hat er mir von einem namhaften Hersteller eine Epoxi-Grundierung empfohlen, die XPS Verträglich ist (Lösungsmittelfrei) und als Trennschicht zwischen dem XPS und Spritzspachtel fungieren soll. Die Schichtreihenfolge war Epoxigrundierung, Spritzspachtel (Filler) und dann einen Lösungsmittelhaltigen Lack. Ergebnis des Test ist nun, dass die empfohlene Grundierung dummerweise doch das XPS angreift und somit als Trennschicht unbrauchbar ist.

Das Ergebnis ist eine völlig Planänderung. Ich wollte ja die Bauteile als Posivform aus XPS direkt bearbeiten. Nun muss ich doch die ganzen XPS Teile laminieren, spachteln und kann dann erst mit der Oberflächenveredlung anfangen. Das wirft meinen Zeitplan natürlich etwas zurück.

vG

Martin